El mantenimiento y las alarmas en plantas cerámicas

Introducción.
Los sistemas de control de plantas cerámicas permiten a los ingenieros, operadores, técnicos e instrumentistas crear alarmas y eventos de manera sencilla. Sin embargo, si se abusa de esta capacidad o no se configuran adecuadamente las alarmas (algo bastante habitual, por cierto), puede afectar a la operación de planta debido a un exceso de flujo de alarmas o una mala gestión de las mismas.

 
Antecedentes.
En los primeros sistemas de control basados en cuadros sinópticos con luces integradas, era imprescindible, por la propia limitación del espacio en los paneles, elegir a conciencia cada una de las alarmas que queríamos representar en el panel, lo que, en muchas ocasiones resultaba en un número de alarmas demasiado bajo y no representativo, funcionalmente, del estado de la planta o sección. Además, no existían pautas o guías consistentes para la creación de alarmas, con el resultado de una gestión claramente ineficiente. Hablamos de los tiempos en los que paneles de control con enormes sinópticos eran la referencia.

 
Con el tiempo y la incorporación de tecnología (fundamentalmente con la llegada de los ordenadores y software asociado) los responsables vieron una fuente de información inagotable y una manera de representar tantas alarmas como se les pudieran ocurrir y muchos sistemas empezaron a generar más alarmas de las que el operador podía atender, especialmente en situaciones de inestabilidad. Esto, sin darnos cuenta, no solo inutilizaba el sistema de alarmas, sino que también podía convertirse en un obstáculo que disminuía la capacidad del operador para resolver la situación. Y de facto, así era y así sigue siendo.

 
Estado actual. ¿Cómo tratamos de resolverlo?
La mala gestión de las alarmas, bien por defecto o bien por exceso puede, por tanto, llevar a una afluencia escasa o excesiva de alarmas a la sala de control, lo que dificulta la capacidad del operador para analizar eventos en tiempo real y puede resultar en una pérdida de detalles sobre la situación general de la planta cerámica. Hoy en día, nos encontramos en la mayoría de casos en el segundo escenario, con sistemas repletos de alarmas que nadie atiende y mucho menos, aprovecha. Una situación que vivimos cada día.

Para abordar estos problemas, se han desarrollado guías y estándares que establecen criterios y pautas para la definición de alarmas y filtros, y para la depuración y racionalización de las bases de datos. Un ejemplo es la ISA 18.2 “Management of Alarm Systems for the Process Industries”, que se basa en las recomendaciones de la EMMUA 191 y proporciona terminología y pautas para desarrollar y mantener un sistema de alarmas efectivo.
La gestión de alarmas según la ISA 18.2 sigue un método de 7 pasos que incluye la filosofía de alarmas, el control del rendimiento del sistema de alarmas, la racionalización de las alarmas, la creación y mantenimiento de la base de datos maestra, la formación del personal de operaciones, las pruebas requeridas del sistema de alarmas y los requisitos específicos del HMI.