Con la llegada del gas se tuvo que reinventar la forma de hacer cerámica
La historia detrás de Carlos Cabrera, el apellido que revolucionó la industria cerámica
El apellido Cabrera participó activamente en la gran evolución que experimentó la industria azulejera en la segunda mitad del siglo XX, primero a través de Azulejos Cabrera y luego con Ceracasa, que dirige Carlos Cabrera (Alcora, 1955), un hombre que, desde el principio, apostó por la innovación como elemento diferenciador, y cuyo
trabajo fue reconocido con la insignia de oro de ATC en 2021. A lo largo de la entrevista él mismo nos contará la historia detrás de Carlos Cabrera, el apellido que revolucionó la industria cerámica.
- ¿Cuál era la relación de su familia con la industria cerámica?
Mi abuelo Eliseo se dedicaba a la construcción. En el año 1964 mi familia decidió entrar en la cerámica y nació Azulejos Cabrera. Estaba situada en la partida de Viñals, junto al campo de fútbol. Era una empresa con dos hornos de leña, ‘forns redons’. Más tarde se incorporó un horno monocanal que funcionaba con gasoil, y tenía dos prensas. En los años 1975-1976 se montó el edificio de Ceracasa, pero con vistas a fabricar otro tipo de productos de construcción con la denominación de Cerpan, Cerámicas del Pantano SL.
Ya en 1984 fue cuando decidimos qué esa instalación sería la futura Ceracasa, que realmente era Cerámicas Cabrera S.A. Fue entonces, en el año 1984, cuando ya me incorporé directamente a la cerámica, al azulejo. Venía de trabajar en banca, pero se planteó la oportunidad de hacer esta ampliación y se me ofreció la dirección, y la acepté.
- ¿Y cómo se produjo la creación de Ceracasa?
Azulejos Cabrera estaba situada junto a lo que era el campo de fútbol antiguo de Alcora. Y allí no había espacio para crecer, no había terrenos, no podíamos crecer más… y entonces hubo que buscar nueva ubicación y se eligió esta zona lindante con el pantano, que en aquella época estaba lejísimos de núcleo urbano y decidimos empezar a trabajar aquí, buscando espacio para montar lo que sería la ampliación de Azulejos Cabrera, que fabricaba revestimiento, y vimos la posibilidad de diversificar nuestra producción, incorporando una gama de pavimento cerámico que estaba registrando una demanda importante y en crecimiento, naciendo Cerámica Cabrera SA y saliendo al mercado bajo la denominación de Gres Cabrera como marca comercial. Ceracasa, nombre que se adoptó oficialmente en 1991, nació, simplemente, como complemento a Azulejos Cabrera y como una forma de cubrir la oferta de pavimentos, en aquella época de gres de pasta roja.
- ¿Con qué dificultades se encontraron para impulsar un proyecto como Ceracasa?
El primero fue el espacio, había que encontrar una ubicación para la empresa. Alcora era una sociedad agrícola con mucho minifundio, con pequeñas parcelas que cuando eran heredadas se dividían y se volvían a subdividir… Yo recuerdo que para hacer la parte inicial, fueron, si no recuerdo mal, 48 compras de 48 pequeños propietarios, que fue un calvario. Al margen de ello y una vez ya elegida esta zona, el segundo tema eran los servicios. O sea, el polígono estaba en el medio del campo. De hecho, todavía hoy, en el año 2021, no tenemos cerradas las infraestructuras de saneamiento, depuradoras y demás. El segundo tema importante fue el personal. La gente de Alcora trabajaba en empresas dentro del pueblo. Por lo tanto iba andando a trabajar, y cuando les decías de venir a trabajar aquí, al pantano, te decían: “¿Hay que ir allá abajo?”.
Empezamos con una plantilla que venía en un 90% de Castellón y de San Juan de Moró, y muy poca gente de Alcora. Otro problema fue la financiación, que en aquella época era como era… Nosotros veníamos del revestimiento, el pavimento era un producto nuevo, algo diferente. Recuerdo que cuando sacamos la primera pieza de 40×40 centímetros nos pareció que aquello era un mundo, nos pareció enorme, aquello era una sábana. Luego, fíjate, dónde estamos llegando… Había que poner en marcha una empresa nueva, ya con los hornos de gas, por tanto con producción mucho más importante. Había que crear mercado. La exportación también era una cosa lejana. Azulejos Cabrera sí exportaba, pero muy poco.
- ¿Cómo era tecnológicamente el sector en aquellos primeros años 80?
Para mí uno de los hitos importantes en la cerámica fue la incorporación del gas como combustible con todo lo que supuso de hornos rápidos y toda la nueva tecnología. Nosotros, que veníamos de empresas donde se trabajaba con fuel, era un mundo diferente. Era algo nuevo para el empresario, pero también era nuevo para los técnicos. Había que reinventar la forma de hacer cerámica a todos los niveles e incluso crear otra nueva generación de técnicos. Se empezaba a usar la tierra atomizada, se empezaba a tener productos muchos más grandes que la cerámica tradicional… Había que conjugar la tierra, el soporte, los esmaltes… También el sector esmaltero estaba en pleno boom de crecimiento. Todo aquello pues era complicado. Al igual que ahora hay otras complicaciones. Pero se fueron resolviendo. Teníamos la suerte de contar con personas con experiencia en cerámica, pero que también había que reciclarla… Era un producto antiguo, la cerámica, pero con un concepto nuevo de producción, de distribución, de trabajo. Todo era nuevo.
- ¿Qué papel jugaron los técnicos cerámicos en la eclosión de la transformación de la cerámica como una gran industria?
Yo pienso que una de las patas del éxito de la cerámica, y de todo en general, es su capital humano. Los italianos nos llevaban unos años de ventaja, y en aquellos primeros años hubo un trasiego importante de técnicos, tanto cerámicos como de maquinaria, de Italia. Que eso ya empezó a dar ya unos resultados. Además la gente que se movía en el mundo de la cerámica, a nivel ya más técnico, también tuvo una inquietud enorme: quería aprender, quería saber, trabajó muchísimo y se esforzó muchísimo. Luego nos llegaron técnicos desde la Universidad de Valencia, que ya tenían una experiencia y, poco a poco, se fue formando un colectivo de técnicos muy preparados pero con una gran ilusión en aprender, en evolucionar en un mundo que cada ves era mas complejo.
- Ceracasa comenzó fabricando única y exclusivamente pavimento de gres de pasta roja…
Nuestro sector tenía una ventaja competitiva con la pasta roja, con arcillas locales, cercanas, aquí, al lado de casa, y que eso nos permitía tener unos costes bastante equilibrados. No teníamos sobrecoste de transporte. Yo sigo diciendo que, en lo que se refiere al revestimiento, la pasta roja no tiene nada que envidiar a la pasta blanca. Cuando vamos a los pavimentos, ya hay otras técnicas y otras necesidades dónde sí hay alguna diferencia. La mayoría de las empresas usábamos la pasta roja como soporte de trabajo, prácticamente al 100%.
Luego hemos ido evolucionando en función de las ventas. Italia ahí nos ha ganado con el marketing. Han sabido vender mucho mejor cosas que eran peores… y entonces le dio a la pasta blanca una aureola de calidad total que, realmente y técnicamente no estaba justificada. Pero sí que los mercados lo asumieron y entendieron que el producto bueno era el producto que ellos conocían y nos fuimos hacia la pasta blanca y hacia el porcelánico con lo que nuestros costes y los suyos empezaban a equilibrarse. Hemos perdido una oportunidad competitiva usando la pasta blanca sobre todo en revestimientos puros.
- Ceracasa fue pionera en la fabricación de grandes formatos en 1988 con el entonces espectacular 40×80 centímetros.
En nuestra idea de empresa no entran los grandes volúmenes de fabricación. Y no podías competir con lo mismo que tenían las demás empresas. Entonces apostamos por los formatos grandes. Y la verdad es que fue una pieza espectacular pero que, comercialmente, no tuvo éxito. Y no tuvo éxito porque el mercado no estaba preparado en aquel momento para aceptar una pieza de esas dimensiones. Y no solamente el mercado, sino también la colocación. O sea, cuando le dabas a un colocador esa pieza se volvía loco. No tenía las herramientas adecuadas. Y todo esto fue lastrando ese lanzamiento. Cierto es que luego llegaron otros formatos más grandes y hubo los mismos problemas, pero habían cambiado las circunstancias. Ahora ya es una oferta masiva y el mercado se ha acostumbrado. En aquella época, éramos solo nosotros, y no teníamos capacidad de influencia en el mercado para poder introducir un formato que, en aquel momento, era enorme.
- Con el nuevo siglo, también Ceracasa inició la producción de pavimento porcelánico. Otra apuesta arriesgada.
Sí. Como te he dicho, veíamos que la pasta roja se estaba moviendo en un mercado de precio muy duro… Un mercado que a veces te asustaba. Entonces, en esa idea nuestra por buscar cosas diferentes apostamos por el pavimento porcelánico. También es cierto que en aquella época, Ceracasa entró a formar parte de uno de los proyectos grandes de atomizadores que nos permitía asegurarnos un proveedor de esa materia prima. Pensamos que era importante y nos embarcamos en ese proyecto. Buscábamos un producto con el que pudiésemos competir fuera, en otros mercados donde el porcelánico era mucho más conocido y más aceptado. Pasamos a un mercado de un precio mayor, aunque también de unos costes mayores, pero considerábamos que era un mercado de futuro y que era una apuesta diferenciadora en aquellos momentos.
- Uno de los mayores hitos del sector, y en la historia de Ceracasa, ha sido la apuesta por la inkjet.
Muchas veces ocurre que con elementos que ya existen eres capaz de adaptarlos a algo nuevo. Y esto fue lo que ocurrió. Siempre hemos sido muy inquietos a la hora de buscar productos alternativos que nos diesen un espacio de competitividad y unos mercados diferentes… Y la aparición de la máquina de decoración digital nos permitió buscar la personalización del producto, pero eso lo hicimos todos, por lo tanto más que una diferenciación se convirtió en una obligación. La incorporación de esta tecnología fue general. Fue una de las cosas que nos ha mejorado la calidad pero a su vez nos ha globalizado y nos ha hecho perder aquel know-how que teníamos antes y que hacía diferente la cerámica española de otras. Hoy todos tenemos las mismas máquinas, los mismos productos, los mismos esmaltes… y por lo tanto hoy nos hemos universalizado más perdiendo, muchas veces, esa diferenciación. Y ese fue uno de nuestros retos: si hay una máquina y hay un mercado que quiere algo más particular, este era un campo. Y lo empezamos a trabajar, lo seguimos trabajando y, hoy por hoy, es una de las patas de nuestra oferta.
- Ceracasa recibió un alfa de oro por este producto.
Sí. Fue nuestro primer Alfa de Oro. La implicación de todos los profesionales de Ceracasa fue impresionante. La ilusión con la que todos trabajamos era algo que se palpaba, y con el Alfa de Oro vimos reflejado en un premio todo nuestro trabajo y todo nuestro esfuerzo. El producto era bueno, pero el trabajo que hicimos todos para llegar ahí fue algo impresionante.
- Ceracasa consiguió otro alfa de oro por Bionictile y otro de plata por Ecom4tile.
El problema de la polución en las ciudades, era preocupante y lo sigue siendo porque no se ha conseguido solucionar. Mientras los combustibles fósiles estén ahí, siempre habrá polución en las ciudades que nos vendrá por las calefacciones, por los coches… por todo lo que es combustión de combustibles fósiles. Entonces, con el apoyo de institutos tecnológicos, nació la idea de crear un producto que fuese capaz de poder mejorar el medioambiente. Y ahí nació Bionictile, un producto que cuenta con una serie de potenciadores que, mediante la acción solar, que es la biocatálisis, absorbe y neutraliza el NOx, que es toda esa serie de elementos que están en la atmósfera, para absorberlos y neutralizarlos, para transformarlos en inocuos y solubles. Entonces lo que conseguimos es bajar esa contaminación de NOx. No es un producto de todos los días. Es un producto que nos está ofreciendo grandes resultados y que nos permite estar en otras ubicaciones de la cerámica. Es un producto social, que la acción que hace, la limpieza del aire, no es para un particular, es para un entorno.
- ¿Y qué aporta Ecom4tile y cómo surgió su desarrollo?
Después de Bionictile decidimos buscar un producto que fuese al particular, cuyos beneficios sean para quien lo compre y lo instale. Ecom4Tile consistía en la incorporación de unas partículas de nanotecnología dentro de la pieza se conseguía una función de licuación-solidificación, en función de la temperatura calor y frío, con una regulación interior de sobre dos grados. Era una especie de termostato que, al final, del tiempo, y valorado a nivel sobre todo de un hotel o construcciones importantes, tiene un ahorro económico. Fue un proceso que fue bien, pero llegamos a un punto que nos falta por resolver. Nosotros trabajamos con calor, trabajamos con hornos. Ahí tuvimos problemas a la hora de encontrar un elemento que aceptase ese tratamiento y ahí se quedó el proyecto. Seguimos buscando esas nanopartículas que nos den esa ventaja.
- Usted también ha sido vicepresidente de la patronal azulejera Ascer. ¿Qué recuerda de aquella etapa?
Estuve en Ascer entre 1995 y 2011. Primero como vocal y luego como vicepresidente. Fue una época importante que tuve la suerte de compartir con diferentes personalidades del sector. Cuando llegué me encontré con gente consagradísima del sector, a los que escuchaba casi con devoción. Yo he tenido esa suerte de poder compartir con ellos muchas vivencias y muchas horas de trabajo. Pero llegó un momento en que pensé que ya debía dejar paso a otras personas. Durante mi época de vicepresidente de Ascer también pertenecí a CEC, estuve en Cierval, en CEOE y también participé en otros tipos de foros. Y la verdad es que todo eso te llevaba a una actividad muy enriquecedora, pero también muy frenética y, por eso, llega un momento en que necesitas un relevo. También estuve, y sigo estando, en el Puerto de Castellón que es una de las patas importantes del desarrollo del sector cerámico por todo lo que implica en cuanto a exportación. Actualmente me mantengo como vicepresidente del Consejo Social de la Universidad y presidente ejecutivo de la Fundación Universidad Empresa, que es otra forma de trabajar por este y por otros sectores, intentado transmitir todo el conocimiento de la universidad, que es muchísimo, a la empresa para que sea capar de absorberlo y, a su vez, llevar también esa inquietud de la empresa a la universidad.
