Línea de prensado sin molde. La tecnología para placas de gran formato
El interés por los grandes formatos sigue en alza, la adaptación al prensado sin molde, una posibilidad.
Las grandes placas han creado un mercado que no existía, el de las superficies que, tanto por sus dimensiones como por su uso, han creado nuevas oportunidades comerciales y han desarrollado un sector que actualmente está experimentando un gran crecimiento.
Para responder a esta nueva necesidad, Gruppo B&T, histórico actor italiano que produce plantas completas para cerámica, ha lanzado SUPERA®, la innovadora prensa sin molde para grandes placas, también en la versión Rápida para formatos más tradicionales mediante corte en crudo, manteniendo las ventajas de prensado estándar, pero reduciendo los costes de producción.
Ambas versiones brindan al cliente la posibilidad de crear productos únicos. SUPERA® RAPIDA debe su nombre a la alta velocidad de prensado, garantizada por la notable capacidad de desaireación de la tecnología de precompactación y la modularidad de las bombas.
Dependiendo del tipo de formato puede completar hasta 4 ciclos por minuto.
Es un desaireador móvil que permite realizar un primer prensado antes de la prensa, eliminando la mayor parte del aire presente en el lecho atomizado y compactando aproximadamente 2/3 de su espesor. Además, gracias al uso de un cilindro del ancho de toda la superficie, el prensado se produce de forma homogénea en todos los puntos de la chapa, evitando el riesgo de rotura por una mayor resistencia mecánica.
La mejor compactación del polvo atomizado permite entonces menos ciclos térmicos del horno y una mayor eficiencia de producción.
Tras las recientes instalaciones de SUPERA Rapida en empresas cerámicas de Europa y fuera de Europa, se han confirmado otras ventajas derivadas de la máxima capacidad de compactación de esta tecnología, entre ellas la planitud de la placa, la reducción de los gramos de esmalte utilizados con la consiguiente reducción de costes de producción y mayor trabajabilidad del producto a la hora de cortar.
A diferencia de las propuestas más habituales en el mercado, este sistema de prensado utiliza un punzón superior recubierto de resina de alta dureza con un sistema de contención perimetral patentado.
El procedimiento permite evitar la limitación operativa de prensar un tamaño de placa mayor y luego recortarla hasta alcanzar la densidad óptima, obteniendo así un desperdicio mínimo que corresponde sólo al 1-2% del peso de la placa, que a su vez es completamente reciclado dentro del proceso de prensado.
De hecho, a la salida de la prensa, la cantidad de exceso de polvo atomizado que no se ve sometido a esfuerzos mecánicos se recupera directamente, se mezcla con polvo nuevo y se reutiliza gracias al innovador sistema de recirculación, eliminando así el riesgo de desperdicio.
Es interesante subrayar que la posibilidad de reutilizar los residuos, por sí sola, no es suficiente para reducir el consumo porque la recirculación todavía requiere una cantidad extra de energía: por esta razón es esencial tener la posibilidad, no sólo de lograr el máximo reciclaje, sino también, aguas arriba, para obtener una
reducción casi total de los residuos, disponer de un triturador especial que garantiza la distribución óptima del tamaño de las partículas del material recuperado, mientras que la mejor distribución de la fuerza de presión sobre la superficie que se está formando garantiza la perfecta geometría y ortogonalidad de la placa.
El tampón de resina utilizado en este sistema es muy fácil de almacenar: esto determina la reducción de espacios necesarios, costos de logística y mantenimiento.
Otra ventaja de SUPERA® es la extraordinaria tolerancia a diferentes tipos de mezclas, lo que permite el uso de materias primas locales no necesariamente caracterizadas por una alta plasticidad o humedad, disponibles a 0 KM, lo que genera algunos de los costos operativos más bajos del mercado y reduce costos de producción en torno al 50% anual.
Además, gracias al uso de un cilindro del ancho de toda la superficie del punzón, el prensado se produce de forma homogénea en todos los puntos de la placa, evitando el riesgo de rotura. La mejor compactación del polvo atomizado permite entonces menores ciclos térmicos del horno y una mayor eficiencia de producción.
Además de esto, SUPERA® permite crear la costilla en la cara inferior de la placa, permitiendo no sólo una mayor adherencia de la cola, facilitando así las operaciones de instalación, sino también el uso de menores cantidades de arcilla, con un importante ahorro anual.
Otra posibilidad para optimizar costes en fábrica es equipar la prensa con el sistema patentado Start&Stop®, la innovadora unidad de control hidráulico con bombas modulables en función del ciclo de prensado, que garantiza un consumo eléctrico mínimo con un ahorro energético del 50% respecto a las prensas tradicionales. Un ahorro combinado con una altísima productividad: más de 24.000 m2/día.
En cuanto a formatos, la prensa puede producir placas con un ancho de 120/160/180 cm y longitud variable según las necesidades del cliente.
El cambio de formato se produce mediante la sustitución del tampón, una operación sencilla y rápida que no lleva más de 30 minutos, evitando largas paradas de producción. Todas características que lo hacen atractivo como solución por su versatilidad y practicidad.
Pero SUPERA® no es sólo innovación tecnológica, sino también diseño y belleza. Empezando por el diseño de la máquina, moderna y cautivadora, pero también, y sobre todo, llegando al producto acabado. De hecho, con la prensa del Grupo B&T es posible crear placas con efectos estéticos únicos en el mercado, como mármol de veta pasante, estratificado (efecto riverstone) y mármol en masa, también en combinación con decoración digital, espesores de prensado que van de 5 a 30 mm, con estructuras superficiales 3D de hasta 4 mm de profundidad sobre placas de gran espesor, y con una definición inigualable.
Por último, hablando de Industria 4.0, SUPERA® está equipada con el software de gestión propietario bt-TUTOR, que permite realizar diagnósticos e informes constantes del correcto funcionamiento de la línea, comunicación en tiempo real con los sistemas de gestión de la empresa y cálculo preciso de consumos y costes de materias primas.
